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创新管理举措 夯实质量基础
时间:2019-05-15点击量:374 单位:水泥有限公司 作者:马少华 文章字符数: 1169 分享到:

2019年,水泥有限公司以“高效利用,科学管理”作为质量工作理念,以专业化管理为依托,通过“物料混匀、提前预测、分级巡查、陈化固化”,深入开展过程精细化质量管控,水泥“28天强度标准偏差”指标成功实现历史突破,为实现“三品建设”增添浓墨重彩的一笔。

严格把控,按质堆放为配料奠定基础

为了提高入磨前混合材的预均化效果,公司对不同品质的粉煤灰进行了分级管控。针对关联物料中较黑的热电粉煤灰,采取每条线与外购粉煤灰混合入库方式进行储存配料,弱化和消解热电粉煤灰烧失量较高、黑色漂浮物较多的问题;针对发红的锦源粉煤灰,采取单独入脱硫灰小库,辅助配料消化;为了避免品质差异弱化物料的均化效果,针对外购粉煤灰厂家较多的情况,与采购、生产、营销每日核实消耗量、按生产线进行厂家分配,确保物料的预均化效果。经过过程数据检测发现,混合粉煤灰成分稳定,且波动较小,为水泥配料奠定了坚实的基础。

提前预测,实时监测优化配料指标

众所周知,水泥抗压强度检测从工艺设计之初就存在滞后性,同时熟料抗压强度的波动给水泥均质和降低标准偏差带来了严峻的挑战。为了实现预判和提前管控,水泥有限公司经过资料查新、对比借鉴和试验摸索,最终确立了“钙质确认预测早期强度”、“化学成分定量预测熟料抗压强度”和“出磨水泥确认程序”三位一体的水泥指标确认程序。通过熟料强度预测,结合熟料库位,可实现入磨物料品质的提前确认,为水泥熟料配料调整提供理论支撑;通过过程钙质确认,可实时监控水泥下料稳定性和品种等级确认,为过程质量监控量化测量手段,减轻人员的劳动强度;通过出磨水泥强度确认,同时辅助搭配出厂的方式,确保了出厂水泥的质量稳定性和均质性,为水泥出厂把好最后一道关。

分级巡查,突出重点强化过程质量

为了强化过程质量控制,水泥有限公司以工艺流程图的脉络,以同行业类比排查和历年质量事故回头看为重要手段,通过人、机、料、法、环、测6方面确认,同时在集团公司质量系统提升项目的引导下,共计辨识出集团级关键质量控制点11项,公司级16项,分厂级38项,共计65项关键质量控制点,以及“新进人员、库位确认、弧形阀、出厂温度、出库搭配和物料堆放”6项“红区”质量管控项,明确了质量控制点的检查标准和检查依据,建立了“岗位日查、工段周查、责任科室月查、质量管理科抽查”的巡查机制,规范了控制点异常情况处置及汇报流程,实现了过程质量控制的精细化和专业化管控。

陈化固化,物理混合确保均化效果

为了确保出厂水泥的均质性,水泥有限公司在入库斗提端增加转换斜槽,实现了互换入库的均质性性提升。考虑到库存量的限制,水泥有限公司制定了水泥库“空深18米”的发运红线和杜绝水泥出入库“上入下出”的质量管理措施;为提升均化效果,对P.O42.5水泥库制定了分批销售计划,然后通过“搭配入散、均匀陈化、而后入袋”的方式,尽量延长水泥陈化固化时间,同时为了避免水泥叠层料结块,采取每周放空1个库,检查确认后再入库,循环往复,有效减少了结块,同时降低了每年清库的费用,为水泥降本增效提质再添“一小招”。

自这些行之有效的措施常态化运行以来,公司水泥产品均质性稳步提高,4月份水泥“28天强度标准偏差”降至1.5MPa以下,创历史最优,在提质增效的道路上划上一笔浓重的色彩。

编辑:马薇


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